解决方案

随着汽车技术不断革新，汽车向着更为智能化、电气化和自动化发展，但无论技术如何演变，汽车安全永远是根基，其中汽车安全部件更是汽车安全的根基。在汽车生产制造过程中，激光焊接、激光切割、激光打标等工艺可以更好的满足汽车安全部件加工的便捷以及设计紧凑化、安全性的要求。

华工激光可为客户提供完整的汽车安全系统激光智造方案，包含保险杠激光冲焊一体、吸能盒焊接、安全气囊焊接、安全气囊弱化、车门防撞梁在线成型激光焊管线、天窗滑轨焊接、汽车排气管激光焊管线、局部零部件硬化、零部件标记及追溯等。

一、汽车保险杠激光冲焊一体

采用传统工艺焊接的汽车保险杠常遇到问题如焊接变形、精度不足、材料适应性差，且生产效率低下。随着技术发展，激光焊接因其高精度、小热影响区、强材料适应性及高效率，逐渐成为行业趋势。汽车保险杠激光冲焊一体设备有效解决了传统工艺的精度和变形问题，提高了生产速度，同时保证了焊接质量，适应了汽车轻量化和复杂结构件的需求。

难点痛点：

1. 保险杠焊接不牢固，容易出现焊缝、漏焊，产品出现变形等现象，降低了汽车整体的美观；

2. 切割、焊接加工工序较复杂，流程循环时间较长；

3. 保险杠材料耗损大，应力载荷值低，极易产生飞边和残渣；

4. 面对多样化保险杠焊接要求时焊接质量和效率无法保证。

激光解决方案的优势：

1. 高度集成激光切割与超声波焊接功能，可一机多用，一次上料，完成所有加工工序；

2. 配备华工激光专研的双机器人双切割系统，可做到切割焊接并轨，实现高节拍生产；

3. 自主开发的小孔切割功能，切割精度能达到0.1MM；且激光加工无需消耗刀具或冲头，真正做到“0”耗材，可节省大量使用成本；

4. 工艺数据库可存储上百种切割图形，标准换模接口可保证全自动快速换模；

5. 在不改变设备配置的基础上，可实现各种尺寸的圆孔或异形孔一次性切割，满足不同车型混线生产。

二、吸能盒焊接

采用传统工艺焊接汽车吸能盒面临精度低、变形大、材料限制和效率不高的问题。如今激光焊接技术的引入，以其高精度、小热影响、强适应性和高效率优势，正成为行业新宠。吸能盒激光焊接有效解决了焊接过程中的精度控制难题，减少了焊接变形，拓宽了材料选择范围，同时大幅提升了生产效率，满足了现代汽车对安全性能和制造效率的双重需求。

难点痛点：

1. 无法保证吸能盒焊接位置的精确性，容易产生变形及焊接位置偏差；

2. 存在焊缝质量不高，如焊缝不平整、存在缺陷等现象，在汽车强烈碰撞时可能导致焊缝撕裂，影响吸能效果；

3. 需要更多的人力和时间投入，生产效率较低；

4. 效率较低且难以控制成本，导致吸能盒整体生产成本较高。

激光解决方案的优势：

1. 可实现高精度的焊接，保证了焊接位置的准确性，避免了焊接位置偏移；

2. 热影响区较小，减少了吸能盒材料变形、开裂、氧化等问题，焊缝深宽比高，焊缝平整美观，减少了后续处理的需要；

3. 焊接速度快，提高了生产效率，同时激光焊接的自动化程度高，节约了生产成本也减少了人工干预和误差；

4. 可以对各种金属或非金属材料进行焊接，还可以实现吸能盒异种材料的连接；

5. 适应复杂的焊接位置和形状，适合汽车吸能盒等复杂结构的焊接需求。

三、汽车安全气囊弱化

采用传统工艺加工的汽车安全气囊存在断裂强度不一致、材料损伤和生产效率低等问题。激光弱化技术以其精准控制、非接触加工、热影响小和高效率的优势，正逐步替代传统工艺。汽车仪表板安全气囊弱化系统确保了气囊盖板沿预定线路一致性破裂，提高了气囊展开的可靠性，同时减少了材料浪费和生产成本，满足了现代汽车安全性能的高标准要求。

难点痛点：

1. 传统工艺如冷刀、热刀弱化等可能难以精确控制弱化线的断裂强度，导致气囊盖板在爆破时的一致性不足；

2. 不适用于新型的复合材料或具有特殊性能要求的材料；

3. 弱化加工步骤繁琐，需要更多的人力和时间投入，影响生产效率；

4. 对安全气囊材料产生较大的热影响，导致材料性能变化或损伤；

5. 无法有效避免气囊爆破时材料碎片的产生，存在安全隐患。

激光解决方案的优势：

1. 能够实现极其精确的加工精度，确保气囊盖板沿预定轨迹一致性破裂；

2. 具有适用于多种材料，柔性化特点，可实现一机多用包括新型的复合材料，不受材料类型限制；

3. 激光加工速度快，自动化程度高，显著提高生产效率，减少安全气囊的生产成本；

4. 非接触式加工，减少了对材料的机械压力和潜在损伤，保证了安全气囊完整性；

5. 配备全闭环控制系统，能够记录生产数据，实现产品工艺数据的100%可追溯，提高了产品的安全性和可靠性。

四、车门防撞梁在线成型激光焊接

传统工艺焊接汽车车门防撞梁时，易出现焊接不均、热变形、材料强度下降等问题，且效率不高。随着激光焊接技术的应用，这些问题得到有效解决。车门防撞梁在线成型激光焊管线以其高精度、小热影响区、强适应不同材料的特性，提高了焊接质量，减少了变形，同时大幅提升生产效率。这一转变满足了汽车制造业对安全性和生产效率的双重追求。

难点痛点：

1. 焊接防撞梁时受操作者技能差异、设备稳定性等因素干扰，会导致焊接质量不一致；

2. 工艺步骤多，需要更多的人力和时间投入，影响整体生产效率；

3. 会产生较大的热影响区域，影响防撞梁的机械性能和焊接接头的完整性；

4. 不适用于所有类型的材料，尤其是对于高强度或特殊合金的防撞梁；

5. 会产生大量有害气体和烟尘，对环境和操作人员健康有影响。

激光解决方案的优势：

1. 能够实现高精度的焊接，保证焊缝的一致性和质量，减少防撞梁焊接缺陷；

2. 焊接速度快，自动化程度高，可以显著提高生产效率，缩短防撞梁生产周期；

3. 热影响区域小，减少了对防撞梁性能的影响，保持了材料的原有强度和韧性；

4. 适用于多种材料，包括不同金属和合金以及难以用传统方法焊接的材料；

5. 是一种清洁的加工方式，不产生有害气体和烟尘，操作十分安全。

五、天窗滑轨焊接

采用传统工艺焊接汽车天窗滑轨时常遭遇精度不足、热变形、生产效率低等问题，这些问题直接影响天窗的密封性和使用寿命。随着激光焊接技术的引入，这些问题得到明显改善。激光焊接以高精准度、小热影响区、快速焊接速度等优势，有效减少了滑轨焊接过程中的变形，提高了焊接质量和生产效率，确保了天窗滑轨的稳定性和耐久性，满足了现代汽车制造业对高效、高质量生产的需求。

难点痛点：

1. 焊接精度要求高，难以保证焊接后的导轨与车顶的匹配性，确保滑轨的顺畅运作；

2. 无法控制滑轨焊接热变形，影响天窗的开闭性能；

3. 天窗滑轨多使用高强钢，具有较高的碳当量，易产生焊接裂纹；

4. 滑轨焊接效率有限，无法满足大规模生产的需求。

激光解决方案的优势：

1. 可实现高精度的焊接，保证滑轨焊缝的一致性和质量，减少焊接缺陷；

2. 热影响区域小，可以有效控制焊接变形，保持天窗滑轨的原有性能；

3. 适用于多种材料，包括高强度钢和铝合金等，满足天窗滑轨材料的多样性；

4. 焊接速度快，自动化程度高，可以显著提高焊接效率，缩短生产周期；

5. 通过旋转工作台等设计，实现多工位同步操作，减少设备占用空间；

6. 具有连续性和可重复性，焊道窄且表面质量好，滑轨焊缝强度高；

7. 通过编程控制焊接路径，实现复杂形状的焊接，同时易于与自动化系统集成。

六、汽车排气管激光焊管线

汽车排气管的传统焊接存在效率低、质量不稳定、人工成本高等问题。如今。汽车排气管激光焊管线以其高效、精准、一致性好的特点，解决了这些问题。它通过自动化控制减少人为误差，提高生产速度，同时降低劳动强度和安全风险。自动化产线还易于集成和扩展，支持数据追踪，优化生产管理，是提升排气管焊接质量和效率的理想选择。

难点痛点：

1. 易产生热变形，导致排气管的尺寸精度和形状发生变化，影响其密封性和结构完整性；

2. 排气管通常由不锈钢或其他耐热、耐腐蚀材料制成，这些材料具有较高的热传导率和熔点，焊接难度较高；

3. 在焊接前需要对排气管进行严格的清洁处理，去除油污和氧化物；

4. 产生的残余应力，会增加排气管的脆性，影响质量。

激光解决方案的优势：

1. 可实现高精度的焊接，焊缝质量高，减少排气管焊接缺陷和泄漏的风险；

2. 热影响区域小，可有效控制焊接变形，保持排气管的形状和尺寸精度；

3. 减少了排气管焊接变形和残余应力；

4. 焊接速度快，自动化程度高，适合大规模生产排气管；

5. 适用于多种材料，包括不同类型和厚度的不锈钢；

6. 激光的高能量密度可以穿透表面的油污，减少预处理的需要；

7. 有助于实现排气系统的轻量化设计，提高汽车的燃油效率和性能。