技术赋能再“出圈”！华工科技三维五轴激光切割智能装备面向热成形行业交付破200台
三维五轴激光切割智能装备
面向热成形行业交付破200台
10月30日，华工科技智能制造业务三维五轴激光切割智能装备迎来热成形行业交付破200台的重要时刻。“从1到100台的突破，我们花费了近5年时间；而从100台到200台，我们不到一年。”华工科技党委委员、华工激光及智装事业群总经理邓家科表示，今年第三代三维五轴激光切割智能装备，搭配自主研发的第三代轻量化三维五轴切割头，产品性能达到国际先进水平，真正实现了国产替代，预计今年全年销量继续稳居国内第一，同时，在欧美、东南亚地区成功打开市场。
轻车快跑，车身黑科技的热成形技术
传统汽车整车重量降低10%，燃油效率可提高6%至8%;汽车整备质量（空车重量）每减少100公斤，百公里油耗可降低0.3至0.6升；纯电动汽车整车重量每降低10kg，续航里程可增加2.5km。新能源汽车对轻量化需求更为迫切。
假设一台汽车轻量化以后减重了100kg，百公里油耗下降0.5L，95号汽油的价格为9元每升，那么，在它行驶里程达到20万公里时，100kg的轻量化可以为车主节省9000元的燃油开支。
车身作为汽车重要的组成部分，其质量占到汽车总质量的30%—40%，因此车身的轻量化对整车的轻量化起着重要作用。热成形技术的应用能够减轻车身质量，提高燃油经济性，实现节能减排，而高强钢凭借其高硬度、高韧性、高耐磨性等特点，在汽车热成形领域得以广泛应用。
2017年，华工科技推出中国首套高强钢热成形件专用三维五轴激光切割机- AUTOBOT（奥博）3015。该设备解决了高强钢难冲压的问题，替代了大量的冲孔模和修边模，可以说是“削铁如泥”；适用于批量连续作业，可大幅降低产品开发周期及模具成本；和传统机器人三维切割相比，切割精度高、速度快，断面更平滑。
2018年4月，该设备发往汽车热成形知名企业现场，正式将“国产替代”的号角吹响。同年获湖北省科技进步一等奖。
创新迭代升级，国产设备C位“出道”
受制于激光切割头等核心技术的缺失，过去大功率三维五轴激光切割装备市场被国外设备制造商长期占据。国外设备卖得贵，服务更贵。外方把关键技术攥在手中，收着高昂服务费，出了问题要等到工作日才解决……
不能总被外国人牵着鼻子走，公司提出核心零部件必须自主研发。为破解切割头 “卡脖子”难题，研发团队外出学习，开始着手研发第二代三维五轴。经过近2年的潜心研究，实现了核心光源与切割头国产化，改变了国外激光品牌对我国汽车热成形市场的技术垄断局面，设备性能与国外技术相比，也毫不逊色。
2019年3月，华工科技与中国热成形头部企业达成合作，搭载着自主切割头的第二代AUTOBOT3015开始投入使用。
破“卡”前行，打造高技术门槛“拳头”产品
“行业领先、国产替代”，华工科技准备已久。过去，三维五轴激光切割机的核心单元技术——五轴联动数控系统长期被国外数控企业垄断，导致出现系统故障时售后服务难等一系列问题。近年来，受国际贸易战和新冠肺炎疫情双重影响，数控系统的采购交期严重受阻，数控系统国产化替代迫在眉睫。2020年初，公司产品线与华中数控进行系统国产化开发、评审等专题会议，决定开启“换脑工程”，即用自主知识产权的国产系统全面替代进口数控系统，经过两年的合作，不断研发测试，10月底批量使用双方合作研发的Farley-H系统进行订单匹配和交付。
今年，第三代三维五轴激光切割智能装备搭配自主研发的第三代轻量化三维五轴切割头，从床身结构、切割头、人机界面到外观等进行20余项升级，综合效率提升15%，国产化率超过90%，市场占有率稳居国内第一。在某些机型上，效率、性能比肩国际一流品牌，效率上甚至实现了超越。
销量领先，交付不断。前三季度三维五轴激光切割智能装备发货量同比增长2倍。今年10月，“三维五轴流线化智造”产线已正式投入使用，该产线是国内首条三维五轴激光切割装备流线化智造生产线，可实现激光装备标准化、自动化、批量化生产，效率提升200%
从技术到销量，三维五轴激光切割智能装备正以“领跑”之姿擦亮“中国制造”。
未来，华工科技将继续深挖行业应用，面向高端制造业，突破核心器件国产化行业瓶颈，围绕“行业领先、国产替代，专精特新”的战略目标，推动产品持续创新升级，为实现高水平科技自立自强贡献力量。
关于华工激光
华工激光是中国激光工业化应用的开创者、引领者，全球激光加工解决方案权威提供商。我们全面布局激光智能装备、量测与自动化产线、智慧工厂建设，为智能制造提供整体解决方案。
我们深刻把握制造业发展趋势，不断丰富产品和解决方案，坚持探索自动化、信息化、智能化与制造业的融合，为各行业提供包括全功率系列的激光切割系统、激光焊接系统、激光打标系列、激光毛化成套设备、激光热处理系统、激光打孔机、激光器及各类配套器件、激光加工专用设备及等离子切割设备，及自动化产线、智慧工厂建设整体方案。
